Wie bei der Philosophie des schlanken Produktionsansatzes entstand das Just-In-Time-Konzept als Teil des Toyota-Produktionssystems. Japanische Unternehmen waren Pioniere dieses Ansatzes, und bald begannen auch westliche Unternehmen, ihn zu übernehmen.
Hewlett-Packard
Das berühmte Hewlett-Packard wurde zu einem der amerikanischen Pioniere bei der Einführung von “Just-In-Time.” Durch den Einsatz von JIT in seinen vier Tochtergesellschaften (Greeley, Fort Collins, Computer Systems, Vancouver) steigerte sich die Arbeitsproduktivität (um 100 % in Greeley) und die Menge der versendeten Produkte (um 20 % in Vancouver) und die Produktionszykluszeit verringerte sich (um 50 % in Fort Collins).
Geschichte von JIT
Toyota war das erste Unternehmen, das das “Just-In-Time”-Konzept in den 1970er Jahren als Teil seines Geschäftsmodells verwendete. Es dauerte über 15 Jahre, um die Methodik zu perfektionieren, die einen bedeutenden Teil der Unternehmensführung bildete, zusammen mit schlanker Produktion.
Die Voraussetzungen für den Einsatz des Just-In-Time-Konzepts haben ihren Ursprung in der Nachkriegszeit. Drei Faktoren beeinflussten die Entwicklung dieser neuen Produktionsphilosophie:
- Finanzkrise und Mangel an Liquidität: machten eine Finanzierung großangelegter Produktionsmethoden unmöglich (wie es in den USA üblich war).
- Platzmangel in Japan: Es gab nicht genügend Platz, um große Fabriken und Lagerhäuser für Produktion und Lagerung zu bauen.
- Hohe Arbeitslosigkeit: Inzwischen lagen die Löhne japanischer Arbeiter signifikant unter denen ihrer amerikanischen Kollegen, und weibliche Arbeit wurde 40 % geringer bewertet als männliche Arbeit.
Toyota schien ihre Mechanik über ein paar Jahrzehnte perfektioniert zu haben. Damit Just-In-Time jedoch perfekt funktionieren kann, müssen mehrere Bedingungen erfüllt sein:
- Stabile Produktion
- Hochqualifiziertes Personal
- Keine Ausfälle in den Werken
- Zuverlässige Lieferanten
- Schnelle Einrichtung und Umkonfiguration der Maschinen, die für die Endmontage von Autos verantwortlich sind
Die Verletzung einer Bedingung führte fast zu einem vollständigen Zusammenbruch der Methodik im Februar 1997. Ein Brand in einem Bremsproduktionswerk verringerte die Ausgangskapazität der P‑Ventile für Toyota-Fahrzeuge erheblich.
Das Unternehmen war der einzige Lieferant dieser Teile, und die Schließung des Werks für mehrere Wochen hätte die Lieferkette von Toyota stören können. Da Toyota nur Bestellungen für Teile aufgab, wenn es neue Aufträge von Kunden erhielt, war der Bestand an P‑Ventilen innerhalb eines Tages erschöpft. Die Produktionslinien stoppten für zwei Tage, bis der Lieferant die Montage der erforderlichen Teile wieder aufnehmen konnte.
Auch andere Toyota-Zulieferer mussten die Arbeit einstellen, da der Automobilhersteller aufgrund der Produktionsausfälle keine anderen Teile benötigte. Der Brand in einem Werk kostete das Unternehmen etwa 15 Milliarden Dollar an verlorenen Gewinnen und 70.000 Autos aufgrund von zwei Tagen Stillstand.
Im Westen wurde 1977 zum ersten Mal über den Einsatz von JIT berichtet, dank zweier Artikel:
- A. Ashburns “Das berühmte ‘Ohno-System’ von Toyota” (benannt nach dem Geschäftsmann Taiichi Ohno, der als Vater der schlanken Produktion gilt)
- Y. Sugimoris “Toyota-Produktionssystem und Kanban: Materialisierung von Just-In-Time und Menschlichkeitsystemen.”
Ab den 1980er Jahren begannen Unternehmen in den USA und anderen entwickelten Ländern, die Grundlagen von Just-In-Time anzuwenden. Die Präsentation von Fujio Cho (später Präsident von Toyota Motor Corp.) im Internationalen Hauptquartier von Ford in Detroit im Jahr 1980 trug erheblich zur theoretischen Integration des Konzepts in die Produktion bei. Darin erläuterte er die Besonderheiten des Produktionssystems von Toyota und betonte die Vorteile von JIT und des Toyota-Produktionssystems.
Ein bemerkenswertes und ansteckendes Beispiel für die erfolgreiche Anwendung der “Just-In-Time”-Methodik zu dieser Zeit war Omark Systems (jetzt Blount International, Inc). Sie entwickelten eine Modifikation des Konzepts namens ZIPS (Nullinventar-Produktionssystem), das die Produktivität um etwa 35 % steigerte.
Richard Schonberger verwendet in seinem Buch “World Class Manufacturing Casebook: Implementing JIT und TQC” ein Zitat aus einer Umfrage unter einem Unternehmensmitarbeiter als Beleg für die Effektivität der Methodik:
“Der Arbeitsschutz hat sich deutlich verbessert. Früher konnten wir 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche arbeiten, gefolgt von einer langen Pause. Zu oft arbeiteten wir an Teilen, die nicht benötigt wurden. Jetzt sind wir mehr damit beschäftigt, an notwendigen Teilen zu arbeiten.”
Weiteren Schwung für die Untersuchung und Verwendung von Just-In-Time gab Daniel Jones’ und Daniel Roos’ Buch “Die Maschine, die die Welt veränderte”
Was ist Just-In-Time und warum benötigt Ihr Unternehmen es?
“Just-In-Time” oder JIT ist ein Produktionssystem, bei dem nur die von den Verbrauchern benötigten Artikel genau dann produziert werden, wenn sie benötigt werden und in der erforderlichen Menge.
Dieser Ansatz steht im diametralen Gegensatz zur Massenproduktion. Zwei entscheidende Unterschiede sind:
- Massenproduktion: Artikel werden in großen Chargen produziert, gelagert und den Verbrauchern geliefert, sobald eine Bestellung eingeht.
JIT: Die Produktion erfolgt, sobald Bestellungen eingehen. - Massenproduktion: Konzentriert sich darauf, einen Typ und eine Spezifikation von Produkten in großen Chargen herzustellen.
JIT: Konzentriert sich auf kleine Chargen unterschiedlicher Produkte.
Dell
Ein bemerkenswertes Beispiel für die Umsetzung von Just-In-Time ist Dell. Michael Dell entschied sich für den direkten Vertrieb, bei dem die PC-Montage erst nach Erhalt einer Bestellung begann. Diese Entscheidung ermöglichte es dem Unternehmen, Pentium 4‑Prozessoren fast drei Monate früher als HP zu installieren, da kein großer Bestand an unverkauften Prozessoren der vorherigen Generation vorhanden war!
Verluste sind ein Element des Produktionsprozesses, das Kosten erhöht und keinen Mehrwert hinzufügt.
DRIFT-Konzept als Erweiterung der Just-In-Time-Ideen
DRIFT steht für Do It Right the First Time. Dieses Konzept entstand in den 1980er Jahren nach JIT. Es geht darum, Prozesse und Systeme so einzurichten, dass die Verkaufsabteilung Produkte aus der Produktion nur einmal erhält, jedoch ohne den geringsten Fehler.
DRIFT kann die Produktionskosten potenziell reduzieren, indem die Notwendigkeit entfällt, überschüssige Bestände umzuverteilen oder Verbraucherrücksendungen zu verwalten.
Der Kern des Konzepts ist einfach: Alles produzierte hat null Fehlerwahrscheinlichkeit.
Das bedeutet, alles, was vom Förderband kommt, wird beim ersten Mal richtig gemacht. Risiken von Nacharbeiten und Korrekturen verschwinden, ebenso wie der Verlust des Markenrufs.
Um die DRIFT-Methodologie umzusetzen, ist es notwendig, Systeme, Prozesse und Managementhebel zu einem Ganzen zu verbinden, um das Risiko von Fehlern beim ersten Start auf null zu reduzieren. Checklisten können dabei sehr hilfreich sein.
Leider gibt es keine Studien zu DRIFT in den GUS-Staaten. Inzwischen wird es sogar in der US-Armee angewendet: Hauptmann Caleb Kitrell setzt in seiner Division drei DRIFT-Strategien um:
- Verstehen Sie die hohen Kosten von Fehlern.
- Führer überwachen ständig und gehen dorthin, wo Soldaten weniger wahrscheinlich Fehler machen und Zeit verlieren.
- Aktiv an der Beseitigung von Mängeln arbeiten und helfen, Lösungen umzusetzen.
Vorteile und Nachteile von JIT
Vorteile:
- Wettbewerbsfähigkeit wahren: Die Bedürfnisse der Kunden besser erfüllen und gleichzeitig die Kosten (insbesondere bei der Lagerung von fertigen Waren) senken.
- Flexible Reaktion auf Nachfrageschwankungen: Die Produktion ist auf schnelle Umkonfiguration ausgerichtet. Keine Produktansammlung bedeutet keine Veralterung in den Lagerräumen.
- Kürzerer Produktionszyklus: Neben dem offensichtlichen Vorteil der Produktionsgeschwindigkeit sorgt er für eine schnelle Amortisation der Investition in die Produktion.
- Ressourcenfreisetzung: Kann auf die Produktion anderer Produkte oder die Erledigung von Aufgaben gerichtet werden, die zuvor kein Budget und keine Zeit hatten.
Nachteile:
- Hohe Abhängigkeit von Lieferanten: Es ist entscheidend, Lieferanten zu finden, die geografisch in der Nähe Ihrer Produktionsstätten sind oder in der Lage sind, die erforderlichen Materialien schnell zu liefern.
- Möglicher Anstieg der Materialkosten: Kleine Chargen von Teilen zu bestellen, erhöht deren Kosten.
- Arbeitsanfälligkeit: Versuche, schnell auf Liefer- und Nachfragesituationen zu reagieren, führen zur Verbreitung unkonventioneller Arbeitsregelungsmechanismen (Verträge, temporäre/projektbasierte Arbeiten).
- Manchmal günstiger, Waren zu lagern: Besonders relevant für kleine Unternehmen oder Produktionen mit Lieferanten in einer anderen Region/einem anderen Land.
- Erhöhte Transportkosten: Waren werden nach Bedarf geliefert, nicht gelagert und von dort ausgegeben.
- Höhere Anforderungen an das Projektmanagement: Ohne einen etablierten Arbeitsfluss ist eine Arbeiterstillstand wahrscheinlich. Ein persönlicher Aufgabenmanager ist unerlässlich!
- Erhöhte Anfälligkeit für wirtschaftliche Verschlechterungen: Zum Beispiel werden Preissprünge bei Treibstoffen die Logistikkosten erheblich beeinflussen und damit die Rentabilität der Produktion verringern.
TOP‑5 nützliche Literatur über JIT
Im Wesentlichen wird das Just-In-Time-Konzept als Element von Kanban oder schlanker Produktion betrachtet.Hier ist unsere Top-5-Buchliste, die sich auf dieses System konzentriert:
- “Die Maschine, die die Welt veränderte: Die Geschichte der schlanken Produktion — Toyotas geheime Waffe im globalen Automobilkrieg, die jetzt die Weltindustrie revolutioniert” von James Womack: Ein Bestseller, der das Studium von schlanker Produktion und Just-In-Time erheblich vorantrieb. Erstmals 1991 veröffentlicht, wurde die neueste Ausgabe 2007 veröffentlicht.
- “Just-in-Time für Betreiber”: Eine Art “JIT für Dummies.” Alle Elemente des Just-In-Time-Systems sind dargelegt, mit strukturierten Informationen und zahlreichen Fußnoten, die die Terminologie erklären.
- “Kanban und Just-in-Time bei Toyota: Management beginnt am Arbeitsplatz” von Taiichi Ohno: Da es von Toyota-Spezialisten vorbereitet wurde, kann diese Quelle vertraut werden. Das Buch besteht aus Schulungsmaterialien, die für die Seminare zum Toyota-Produktionssystem in den 1970er Jahren vorbereitet wurden.
- “Mach es beim ersten Mal richtig: Ein kurzer Leitfaden zur Fehleridentifizierung und ‑reduktion in Arbeit und Leben” von Gerard I. Nierenberg: Ein Leitfaden zur Identifizierung und Reduzierung der Anzahl von Fehlern in Arbeit und Leben.
- “Just-in-Time: Mach es möglich: Die Kraft der kontinuierlichen Verbesserung entfalten” von William A. Sandras: Dieses Buch konzentriert sich auf die Umsetzung von Just-In-Time in der Produktion und behandelt die Interaktion mit Lieferanten und Verbrauchern, die Entwicklung eines funktionierenden Kanban-Systems und die Integration von JIT mit anderen Werkzeugen in der Produktion.
Urteil
Das Just-In-Time-Konzept erfüllt drei Verbraucherwünsche: hohe Produktqualität, angemessene Kosten und schnelle Auftragslieferung.Die Anwendung des Just-In-Time-Systems ist ein effektives Mittel, um Verluste im Produktionsprozess zu beseitigen.
Es steigert die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens, indem es eine breite Palette von Produkten zu niedrigen Kosten, guter Qualität und kurzen Produktionszyklen produziert.