Podobnie jak w filozofii szczupłego wytwarzania, koncepcja Just-In-Time powstała w ramach systemu produkcyjnego Toyoty. Japońskie firmy wprowadziły to podejście jako pierwsze i wkrótce zachodnie przedsiębiorstwa zaczęły je przyjmować.
Hewlett-Packard
Znana Hewlett-Packard stała się jednym z amerykańskich pionierów w wdrażaniu “Just-In-Time.” Wykorzystanie JIT w czterech jej spółkach-córkach (Greeley, Fort Collins, Komputery, Vancouver) zwiększyło wydajność pracy (o 100% w Greeley) oraz ilość wysyłanych produktów (o 20% w Vancouver) i skróciło czas cyklu produkcji (o 50% w Fort Collins).
Historia JIT
Toyota jako pierwsza zaczęła stosować koncepcję “Just-In-Time” w ramach swojego modelu biznesowego w latach 70. XX wieku. Udoskonalenie metodologii zajęło ponad 15 lat, co stało się istotną częścią zarządzania firmy, obok szczupłego wytwarzania.
Wymagania do stosowania koncepcji Just-In-Time mają swoje korzenie w okresie powojennym. Trzy czynniki wpłynęły na rozwój tej nowej filozofii produkcji:
- Kryzys finansowy i brak przepływu gotówki: Uniemożliwiły finansowanie produkcji na dużą skalę (jak było to zwyczajem w USA).
- Brak przestrzeni w Japonii: Nie było wystarczająco miejsca, aby budować duże fabryki i magazyny do produkcji i składowania.
- Wysoka stopa bezrobocia: Tymczasem wynagrodzenia japońskich pracowników były znacznie niższe niż ich amerykańskich kolegów, a praca kobiet była wyceniana o 40% niżej niż mężczyzn.
Toyota wydawała się perfekcyjnie opanować swoją mechanikę przez kilka dekad. Jednak, aby Just-In-Time działał doskonale, należy spełnić kilka warunków:
- Stabilna produkcja
- Wykwalifikowany personel
- Brak awarii w zakładach
- Wiarygodni dostawcy
- Szybkie uruchamianie i rekonfiguracja maszyn odpowiedzialnych za finalny montaż samochodów
Naruszenie jednego z warunków niemal doprowadziło do pełnego załamania metodologii w lutym 1997 roku. Pożar w fabryce produkcji hamulców znacząco zmniejszył zdolności produkcyjne zaworów P dla samochodów Toyoty.
Firma była jedynym dostawcą tych części, a zamknięcie zakładu na kilka tygodni mogło zakłócić łańcuch dostaw Toyoty. Ponieważ Toyota tylko składała zamówienia na części, gdy otrzymywała nowe zamówienia od klientów, zapas zaworów P skończył się w jeden dzień. Linia produkcyjna stanęła na dwa dni, zanim dostawca mógł wznowić montaż niezbędnych części.
Inni dostawcy Toyoty również musieli wstrzymać pracę, ponieważ producent nie potrzebował innych części z powodu przerwy w produkcji. Pożar w jednej z fabryk kosztował firmę około 15 miliardów dolarów w utraconych zyskach i 70 000 samochodów z powodu dwudniowego przestoju.
Na Zachodzie po raz pierwszy z korzystania z JIT dowiedziano się w 1977 roku, dzięki dwóm artykułom:
- Artykuł A. Ashburna “Słynny system ‘Ohno’ Toyoty” (nazwany na cześć biznesmena Taiichi Ohno, uważanego za ojca szczupłej produkcji)
- Artykuł Y. Sugimoriego “System produkcji Toyoty i Kanban: Urealnienie Just-In-Time oraz system respektu dla człowieka.”
Od lat 80. podstawy Just-In-Time zaczęły być stosowane przez firmy w USA i innych rozwiniętych krajach. Prezentacja Fujio Cho (późniejszego prezesa Toyota Motor Corp.) w międzynarodowej siedzibie Forda w Detroit w 1980 roku w znacznym stopniu przyczyniła się do teoretycznej integracji koncepcji w produkcji. W niej szczegółowo opisał cechy systemu produkcji Toyoty i podkreślił zalety JIT oraz systemu produkcji Toyoty.
Notowalnym i zaraźliwym przykładem udanej aplikacji metodologii “Just-In-Time” w tamtym czasie był Omark Systems (obecnie Blount International, Inc). Stworzyli modyfikację koncepcji o nazwie ZIPS (system produkcji o zerowym zapasie), co zwiększyło produktywność o około 35%.
Richard Schonberger w swojej książce “World Class Manufacturing Casebook: Implementing JIT and TQC” wykorzystuje cytat z ankiety pracownika firmy jako dowód na skuteczność metodologii:
“Ochrona pracy stała się znacznie lepsza. Wcześniej mogliśmy pracować 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, po czym następował długi urlop. Zbyt często pracowaliśmy nad częściami, które nie były potrzebne. Teraz zajmujemy się bardziej pracą nad potrzebnymi częściami”.
Dalszy impuls do badania i wykorzystywania Just-In-Time dała książka Daniela Jonesa i Daniela Roosa “Maszyna, która zmieniła świat”
Co to jest Just-In-Time i dlaczego Twoja firma tego potrzebuje?
“Just-In-Time” lub JIT to system produkcji, w którym produkowane są tylko przedmioty potrzebne konsumentom, dokładnie w momencie, gdy są potrzebne i w wymaganej ilości.
To podejście jest diametralnie przeciwieństwem produkcji masowej. Dwie kluczowe różnice to:
- Produkcja masowa: Przedmioty produkowane są w dużych partiach, składowane i dostarczane do konsumentów, gdy zamówienie zostaje złożone.
JIT: Produkcja zachodzi, gdy przychodzą zamówienia. - Produkcja masowa: Skupia się na produkcji jednego typu i specyfikacji produktu w dużych partiach.
JIT: Skupia się na małych partiach różnorodnych produktów.
Dell
Znaczącym przykładem wdrożenia Just-In-Time jest Dell. Michael Dell wybrał ścieżkę sprzedaży bezpośredniej, gdzie montaż PC rozpoczął się dopiero po złożeniu zamówienia. Decyzja ta pozwoliła firmie na rozpoczęcie instalacji procesorów Pentium 4 niemal trzy miesiące wcześniej niż HP, ponieważ w magazynie nie było dużych ilości niesprzedanych procesorów zeszłej generacji!
Straty są elementem procesu produkcji, który zwiększa koszty i nie wnosi wartości.
Koncepcja DRIFT jako rozszerzenie pomysłów Just-In-Time
DRIFT oznacza Działaj poprawnie za pierwszym razem. Koncepcja ta powstała po JIT w latach 80. XX wieku. Polega na ustawieniu procesów i systemów tak, aby dział sprzedaży otrzymywał produkty z produkcji tylko raz, ale bez jakiejkolwiek pomyłki.
DRIFT potencjalnie redukuje koszty produkcji, eliminując potrzebę redystrybucji nadmiaru zapasów lub zarządzania zwrotami konsumenckimi.
Istota koncepcji jest prosta: Wszystko, co produkowane, ma zerowe prawdopodobieństwo błędu.
Oznacza to, że wszystko, co opuszcza taśmę produkcyjną, robione jest poprawnie za pierwszym razem. Ryzyka związane z poprawkami oraz korektami znikają, co eliminuje utratę reputacji marki.
Aby wdrożyć metodologię DRIFT, konieczne jest połączenie systemów, procesów i dźwigni zarządzających w jedną całość, aby zredukować ryzyko błędów do zera przy pierwszym uruchomieniu. Listy kontrolne mogą być w tym bardzo pomocne.
Niestety, nie ma badań na temat DRIFT w krajach WNP. Tymczasem stosuje się go nawet w Armii USA: dowódca brygady Caleb Kitrell wdraża trzy strategie DRIFT w swojej jednostce:
- Zrozumienie wysokich kosztów popełniania błędów.
- Liderzy nieustannie monitorują i idą w miejsca, gdzie żołnierze mają mniejsze prawdopodobieństwo popełnienia błędów i marnowania czasu.
- Aktywnie pracują nad eliminowaniem niedociągnięć i pomagają dowództwu wdrożyć rozwiązania.
Zalety i wady JIT
Zalety:
- Utrzymanie konkurencyjności: Lepsze zaspokajanie potrzeb klientów przy jednoczesnym obniżeniu kosztów (szczególnie w obszarze przechowywania gotowych produktów).
- Elastyczna reakcja na zmiany popytu: Produkcja jest nastawiona na szybka rekonfigurację. Brak akumulacji produktów oznacza brak przestarzałości w magazynach.
- Krótszy cykl produkcyjny: Ponadto oczywistą korzyścią prędkości produkcji jest szybki zwrot inwestycji w produkcję.
- Uwalnianie zasobów: Mogą być przeznaczone na produkcję innych produktów lub realizację zadań, które wcześniej nie miały budżetu i czasu.
Wady:
- Wysoka zależność od dostawców: Znalezienie dostawców geograficznie blisko zakładów produkcyjnych lub zdolnych do szybkiego dostarczania niezbędnych materiałów jest kluczowe.
- Możliwy wzrost kosztów materiałów: Zamawianie małych partii części zwiększa ich koszt.
- Wrażliwość pracy: Próby szybkiej reakcji na warunki dostaw i popytu prowadzą do rozprzestrzenienia się nietradycyjnych mechanizmów regulacji pracy (umowy, prace tymczasowe/projektowe).
- Czasami tańsze jest przechowywanie towarów: Szczególnie istotne dla małych firm lub produkcji z dostawcami w innej regionie/kraju.
- Wzrost kosztów transportu: Towary są dostarczane w miarę potrzeby, nie przechowywane w magazynie i wydawane stamtąd.
- Wyższe wymagania dotyczące zarządzania projektem: Bez ustalonego przepływu pracy prawdopodobne są przestoje pracowników. Osobisty menedżer zadań jest niezastąpiony!
- Większa wrażliwość na pogorszenie warunków gospodarczych: Na przykład, wzrost cen paliw znacznie wpłynie na koszty logistyki, tym samym obniżając rentowność produkcji.
TOP‑5 Przydatnej literatury o JIT
Primarily, the Just-In-Time concept is considered an element of kanban or lean production.Oto nasza lista pięciu książek skupionych na tym systemie:
- “Maszyna, która zmieniła świat: Historia produkcji szczupłej — tajna broń Toyoty w globalnej wojnie samochodowej, która teraz rewolucjonizuje światowy przemysł” autorstwa Jamesa Womacka: Bestseller, który w znacznym stopniu zwiększył zainteresowanie badaniami nad szczupłą produkcją i Just-In-Time. Po raz pierwszy wydana w 1991 roku, najnowsze wydanie ukazało się w 2007 roku.
- “Just-in-Time dla operatorów”: Rodzaj “JIT dla opornych.” Wszystkie elementy systemu Just-In-Time są przedstawione, ze zorganizowanymi informacjami i licznymi przypisami wyjaśniającymi terminologię.
- “Kanban i Just-in-Time w Toyocie: Zarządzanie zaczyna się w miejscu pracy” autorstwa Taiichi Ohno: Ponieważ została przygotowana przez specjalistów Toyoty, temu źródłu można zaufać. Książka składa się z materiałów szkoleniowych przygotowanych na seminaria dotyczące systemu produkcji Toyoty w latach 70. XX wieku.
- “Działaj poprawnie za pierwszym razem: Krótki przewodnik po uczeniu się na podstawie najbardziej pamiętnych błędów, pomyłek i wykroczeń” autorstwa Gerarda I. Nierenberga: Przewodnik po identyfikowaniu i redukcji liczby błędów w pracy i życiu.
- “Just-in-Time: Wprowadzenie do wykorzystywania mocy ciągłego doskonalenia” autorstwa Williama A. Sandrasa: Ta książka koncentruje się na wdrażaniu Just-In-Time w produkcji, obejmując współpracę z dostawcami oraz konsumentami, rozwijając sprawny system Kanban oraz integrując JIT z innymi narzędziami w produkcji.
Werdykt
Koncepcja Just-In-Time zaspokaja trzy pragnienia konsumentów: wysoką jakość produktu, rozsądny koszt i szybki czas dostawy zamówienia.Stosowanie systemu Just-In-Time to potężne narzędzie do eliminacji strat w procesie produkcji.
Poprawia konkurencyjność firmy, produkując szeroki zakres produktów po niskim koszcie, dobrej jakości oraz w krótkim cyklu produkcyjnym.