Come nella filosofia della produzione snella, il concetto Just-In-Time è emerso come parte del Sistema di Produzione Toyota. Le aziende giapponesi sono state pioniere di questo approccio, e presto, le aziende occidentali hanno iniziato ad adottarlo.
Hewlett-Packard
La famosa Hewlett-Packard è diventata uno dei pionieri americani nell’implementare il “Just-In-Time.” L’uso del JIT nelle sue quattro filiali (Greeley, Fort Collins, Computer Systems, Vancouver) ha aumentato la produttività del lavoro (del 100% a Greeley) e la quantità di prodotti spediti (del 20% a Vancouver) e ha ridotto il tempo di ciclo di produzione (del 50% a Fort Collins).
Storia del JIT
Toyota è stata la prima a utilizzare il concetto di “Just-In-Time” come parte del suo modello di business negli anni ’70. Ci sono voluti oltre 15 anni per perfezionare la metodologia, che è diventata una parte significativa della gestione aziendale, insieme alla produzione snella.
I prerequisiti per l’uso del concetto Just-In-Time sono radicati nel periodo post-bellico. Tre fattori hanno influenzato lo sviluppo di questa nuova filosofia di produzione:
- Crisi finanziaria e mancanza di flusso di cassa: Ha reso impossibile finanziare metodi di produzione di inventario su larga scala (come era consuetudine negli Stati Uniti).
- Mancanza di spazio in Giappone: Non c’era abbastanza spazio per costruire grandi fabbriche e magazzini per produzione e stoccaggio.
- Alta disoccupazione: Nel frattempo, i salari dei lavoratori giapponesi erano significativamente più bassi rispetto a quelli dei loro omologhi americani, e il lavoro femminile era valutato il 40% in meno rispetto al lavoro maschile.
Toyota sembrava aver perfezionato le sue meccaniche in un paio di decenni. Tuttavia, affinché il Just-In-Time funzioni perfettamente, devono essere soddisfatte diverse condizioni:
- Produzione stabile
- Personale altamente qualificato
- Nessun guasto negli impianti
- Fornitori affidabili
- Rapida configurazione e riconfigurazione delle macchine responsabili dell’assemblaggio finale delle automobili
La violazione di una condizione ha quasi portato a un completo collasso della metodologia nel febbraio 1997. Un incendio in un impianto di produzione di freni ha ridotto significativamente la capacità di produzione delle valvole P per le automobili Toyota.
L’azienda era l’unico fornitore di questi pezzi, e la chiusura dell’impianto per diverse settimane avrebbe potuto interrompere la catena di approvvigionamento di Toyota. Poiché Toyota inviava ordini per pezzi solo quando riceveva nuovi ordini dai clienti, lo stock di valvole P si esaurì in un giorno. Le linee di produzione si arrestarono per due giorni fino a quando il fornitore poté riprendere l’assemblaggio dei pezzi necessari.
Altri fornitori di Toyota dovettero anche fermare il lavoro poiché il costruttore automobilistico non aveva bisogno di altri pezzi a causa dell’interruzione della produzione. L’incendio di un impianto è costato all’azienda circa 15 miliardi di dollari in profitti persi e 70.000 automobili a causa di un’interruzione di due giorni.
In Occidente, l’uso del JIT è stato appreso per la prima volta nel 1977 grazie a due articoli:
- “Il famoso ‘Ohno System’ di Toyota” di A. Ashburn (intitolato così in onore dell’uomo d’affari Taiichi Ohno, considerato il padre della produzione snella)
- “Toyota Production System e Kanban: Materializzazione del Just-In-Time e rispetto per i sistemi umani” di Y. Sugimori.
Dagli anni ’80, i principi del Just-In-Time iniziarono ad essere applicati da aziende negli Stati Uniti e in altri paesi sviluppati. La presentazione di Fujio Cho (poi presidente della Toyota Motor Corp.) presso la Sede Internazionale della Ford a Detroit nel 1980 ha contribuito notevolmente all’integrazione teorica del concetto nella produzione. In essa, ha dettagliato le caratteristiche del sistema di produzione Toyota e ha enfatizzato i vantaggi del JIT e del Sistema di Produzione Toyota.
Un esempio notevole e contagioso dell’applicazione riuscita della metodologia “Just-In-Time” all’epoca era Omark Systems (ora Blount International, Inc). Hanno creato una modifica del concetto chiamata ZIPS (sistema di produzione a zero inventario), che ha aumentato la produttività di circa il 35%.
Richard Schonberger nel suo libro “World Class Manufacturing Casebook: Implementing JIT and TQC” utilizza una citazione di un dipendente dell’azienda come prova dell’efficacia della metodologia:
“La protezione del lavoro è migliorata notevolmente. In precedenza, potevamo lavorare 24 ore al giorno, 7 giorni alla settimana, seguite da una lunga pausa. Troppo spesso lavoravamo su parti non necessarie. Ora siamo più occupati a lavorare su parti necessarie”.
Un ulteriore impulso allo studio e all’uso del Just-In-Time è stato dato dal libro di Daniel Jones e Daniel Roos “La macchina che ha cambiato il mondo”.
Cos’è il Just-In-Time e perché la tua azienda né ha bisogno?
“Just-In-Time” o JIT è un sistema di produzione in cui vengono prodotti solo gli articoli necessari ai consumatori esattamente quando necessario e nella quantità richiesta.
Questo approccio è diametralmente opposto alla produzione di massa. Due differenze chiave sono:
- Produzione di massa: Gli articoli vengono prodotti in grandi lotti, stoccati e consegnati ai consumatori quando si riceve un ordine.
JIT: La produzione avviene man mano che arrivano gli ordini. - Produzione di massa: Si concentra sulla produzione di un tipo e specifica di prodotto in grandi lotti.
JIT: Si concentra su piccoli lotti di prodotti diversi.
Dell
Un esempio notevole di implementazione del Just-In-Time è Dell. Michael Dell ha scelto la strada delle vendite dirette, dove l’assemblaggio dei PC è iniziato solo dopo che è stato effettuato un ordine. Questa decisione ha permesso all’azienda di iniziare a installare i processori Pentium 4 quasi tre mesi prima di HP, poiché non c’erano grandi quantità di CPU della generazione precedente invendute in magazzino!
Le perdite sono un elemento del processo produttivo che aumenta i costi e non aggiunge valore.
Concetto DRIFT come estensione delle idee Just-In-Time
DRIFT sta per Fare bene alla prima volta. Questo concetto è emerso dopo il JIT negli anni ’80. Comporta l’impostazione di processi e sistemi in modo che il reparto vendite riceva i prodotti dalla produzione solo una volta, ma senza il minimo errore.
Il DRIFT riduce potenzialmente i costi di produzione eliminando la necessità di redistribuire l’inventario in eccesso o gestire i resi dei consumatori.
L’essenza del concetto è semplice: Tutto ciò che viene prodotto ha una probabilità di errore pari a zero.
Ciò significa che tutto ciò che esce dal nastro trasportatore è fatto bene alla prima volta. I rischi di rifacimento e correzioni scompaiono, insieme alla perdita di reputazione del marchio.
Per implementare la metodologia DRIFT, è necessario collegare sistemi, processi e leve di gestione in un’unica entità per ridurre il rischio di errori a zero al primo avvio. Le liste di controllo possono essere molto utili in questo.
Purtroppo, non ci sono studi sul DRIFT nei paesi della CSI. Nel frattempo, è persino applicato nell’Esercito degli Stati Uniti: il Capitano Warrant Officer Caleb Kitrell implementa tre strategie DRIFT nella sua divisione:
- Comprendere l’alto costo degli errori.
- I leader monitorano costantemente e si recano nei luoghi in cui i soldati sono meno propensi a fare errori e sprecare tempo.
- Lavorare attivamente per eliminare le carenze e aiutare il comando a implementare soluzioni.
Vantaggi e svantaggi del JIT
Vantaggi:
- Mantenere la competitività: Soddisfare meglio le esigenze dei clienti riducendo i costi (particolarmente per lo stoccaggio delle merci finite).
- Risposta flessibile ai cambiamenti della domanda: La produzione è orientata a una rapida riconfigurazione. Nessuna accumulazione di prodotto significa nessuna obsolescenza nei magazzini.
- Tempo di produzione più breve: Oltre al vantaggio ovvio della velocità di produzione, garantisce un rapido ritorno sugli investimenti nella produzione.
- Rilascio di risorse: Può essere diretto verso la produzione di altri prodotti o il completamento di compiti precedentemente privi di budget e tempo.
Svantaggi:
- Alta dipendenza dai fornitori: È cruciale trovare fornitori geograficamente vicini alle vostre strutture produttive o in grado di fornire rapidamente i materiali necessari.
- Aumento possibile dei costi dei materiali: Ordinare piccoli lotti di pezzi aumenta il loro costo.
- Vulnerabilità del lavoro: Tentativi di reagire rapidamente alle condizioni di offerta e domanda portano alla diffusione di meccanismi di regolazione del lavoro non tradizionali (contratti, lavoro temporaneo/progetto).
- A volte è più conveniente immagazzinare beni: Particolarmente rilevante per le piccole imprese o per la produzione con fornitori in un’altra regione/paese.
- Aumento dei costi di trasporto: I beni vengono consegnati al bisogno, non stoccati in magazzino e distribuiti da lì.
- Requisiti più elevati per la gestione dei progetti: Senza un flusso di lavoro stabilito, è probabile che ci siano tempi di inattività dei lavoratori. Un gestore di attività personale è indispensabile!
- Aumento della vulnerabilità a deterioramenti economici: Ad esempio, i picchi dei prezzi del carburante influiranno notevolmente sui costi logistici, riducendo così la redditività della produzione.
TOP‑5 Letteratura utile sul JIT
Primariamente, il concetto di Just-In-Time è considerato un elemento del kanban o della produzione snella.Ecco la nostra lista dei top‑5 libri concentrati su questo sistema:
- “La macchina che ha cambiato il mondo: la storia della produzione snella — l’arma segreta di Toyota nelle guerre automobilistiche globali che ora sta rivoluzionando l’industria mondiale” di James Womack: Un bestseller che ha notevolmente incrementato lo studio della produzione snella e del Just-In-Time. Pubblicato per la prima volta nel 1991, l’ultima edizione è del 2007.
- “Just-in-Time per operatori”: Una sorta di “JIT per principianti.” Tutti gli elementi del sistema Just-In-Time sono esposti, con informazioni strutturate e numerose note a piè di pagina che spiegano la terminologia.
- “Kanban e Just-in-Time presso Toyota: la gestione inizia sul posto di lavoro” di Taiichi Ohno: Poiché è stato preparato da specialisti Toyota, questa fonte può essere considerata affidabile. Il libro consiste in materiali di formazione preparati per i seminari sul Sistema di Produzione Toyota negli anni ’70.
- “Fare bene alla prima volta: una guida breve per apprendere dai tuoi errori, sbagli e imprecisioni più memorabili” di Gerard I. Nierenberg: Una guida per identificare e ridurre il numero di errori nel lavoro e nella vita.
- “Just-in-Time: Farlo accadere: Liberare il potere del miglioramento continuo” di William A. Sandras: Questo libro si concentra sull’implementazione del Just-In-Time nella produzione, trattando l’interazione con fornitori e consumatori, lo sviluppo di un sistema Kanban funzionante e l’integrazione del JIT con altri strumenti in produzione.
Verdetto
Il concetto di Just-In-Time soddisfa tre desideri dei consumatori: alta qualità del prodotto, costo ragionevole e consegna rapida degli ordini.Applicare il sistema Just-In-Time è uno strumento potente per eliminare le perdite nel processo produttivo.
Rinforza la competitività dell’azienda producendo una vasta gamma di prodotti a basso costo, di buona qualità e con un breve ciclo di produzione.