Мало хто не чув про Lean Manufacturing/Lean Production/Lean Enterprise — бережливе виробництво (товарів, послуг тощо). Терміни Muri (Мурі) в цій, без перебільшення, філософії позначає перевантаження, від якого краще позбутися одразу, поки воно не стало критичним. Але чи так просто це зробити, щоб нічого не втратити в результаті?
Подробиці: що таке Мурі?
Мурі — необґрунтоване перевантаження персоналу (операторів), техніки та інших факторів виробництва. Найчастіше це явище виникає через виробничі процеси, які не оптимізовані належним чином, що веде до чергування періодів простою з періодами надто інтенсивної роботи в стресовому режимі. Іноді — навіть з аваріями, збоями.
Звичайно, на користь справі це не йде:
Коли у нас не залишається енергетичних резервів, ми схильні діяти легковажно.
Джефф Сазерленд,
один з розробників методології Scrum
Непродумані і, як наслідок, непродуктивні дії команди — причина малопродуктивної роботи:
Більшість бізнес-процесів на 90% складаються з втрат і лише на 10% з роботи, що додає цінність.
Джеффрі Лайкер,
професор промислового та операційного інжинірингу в Університеті Мічігану; президент Liker Lean Advisors, автор бестселера «Дао Тойота», «Шлях Тойота до Лін-лідерства»
Отже, надлишок Мурі — прямий шлях до втрат або відходів (їх називають Муда).
Позбувшись від Мурі, можна помітити, що значна частина відходів зникла автоматично, спростивши цим життя всім учасникам виробничого процесу.
Приклади Мурі
Щоб краще зрозуміти природу цього виду втрат, розглянемо його на прикладах:
- початок роботи без належного попереднього навчання;
- погано оснащені робочі місця, відсутність потрібних інструментів, обладнання;
- неясні інструкції;
- коливний попит на виготовлений продукт;
- відсутність кваліфікованого технічного обслуговування, технічної підтримки;
- недостатньо надійні та не перевірені технології, процеси;
- не налагоджені комунікації між учасниками процесу.
З наданого вище списку видно, що Мурі охоплює безліч процесів як у виробничих, так і в сервісних компаніях, призводить до проблем і відходів різного роду.
Часто ми не справляємося з цими відходами, намагаючись зосередитися на зменшенні часу, необхідного для виконання окремих завдань, “перетасовуючи” ті чи інші фактори, вимагаючи економії ресурсів.
Фактично ж все це веде до того, що оператор і обладнання працюють більш інтенсивно, не приносячи реальної вигоди процесу.
Отже, виявляється, що
Мурі — втрати, спричинені недостатньо розумним зверненням з наявними ресурсами, робота на знос.
Це дуже добре ілюструє наступне висловлювання:
Команда, якій для того, щоб вкластися в терміни, регулярно потрібно проявляти героїзм, працює не так, як слід.
Джефф Сазерленд, один з розробників методології Scrum
Якщо ж проблема Мурі ліквідована, то команда буде працювати набагато ефективніше, в умовах мінімального стресу.
Як ліквідувати або мінімізувати Мурі?
Існує безліч Lean Manufacturing Tools (інструментів бережливого виробництва), створених спеціально для зменшення Мурі в управлінні проектами. Звісно, постійно потрібно використовувати елементарний здоровий глузд, не покладаючись лише на жорстку методологію, а обираючи те, що піде на користь і вашим працівникам, і вашим клієнтам.
Методологія 5S
Надзвичайно проста, але від цього не менш ефективна методологія, що дозволяє вирішити широкий спектр завдань у будь-якому робочому просторі. За допомогою 5S можна усунути необґрунтовані рухи і стрес, забезпечивши знаходження кожного потрібного елемента на оптимальному з погляду виробництва та ергономіки місці.
Крім того, 5S — гарантія того, що стандарти контролю ясні, і відхилення від них є очевидними і потребують негайного виправлення.
Складові методології 5S
- Сортування. Робоче місце має бути обов’язково очищене від усього, що не потрібно для виконання поточних завдань. Як показує практика, те, що залишено під рукою на випадок “а раптом стане в нагоді” — баласт, який стає джерелом виникнення хаосу і безладу. Всі предмети праці, що не використовуються більше 30 днів — кандидати на видалення (або переміщення туди, де не заважають вирішувати наявні задачі).
- Дотримання порядку. Все, що використовується для роботи, повинно бути розміщене раціонально і зручно. При цьому слід врахувати виникнення ситуації, коли завдання потрібно комусь передати. Прийомник повинен без труднощів знайти все, що йому необхідно. Це звужує до мінімуму робочий час, що витрачається на безглузді пошуки.
- Утримання в чистоті. Робоче місце має виглядати презентабельно і прибиратися регулярно. Це дозволить виявити потенційні проблеми ще до того, як вони заважатимуть виробництву.
- Удосконалення. Тобто систематичне дотримання принципів, описаних вище.
- Стандартизація. Має бути складено чек-лист, за яким можна контролювати якість виконання завдань і вчасно коригувати недоліки. Усі пункти мають бути зрозумілі кожному співробітнику.
Користь стандартизування і документування всіх процесів очевидна. Створювати інструкції можуть і самі співробітники за допомогою будь-яких камер і текстових редакторів. Це стане гарантією того, що найбільш ефективні способи досягнення тих чи інших цілей будуть зафіксовані і передані всім зацікавленим співробітникам.
Що почитати:
Методологія Total Productive Maintenance
Total Productive Maintenance (ТПМ, всеобхідний догляд за обладнанням) — ще один інструмент бережливого виробництва, який обов’язково потрібно використовувати для викорінення Мурі.
Скільки разів вам доводилося змінювати плани, зривати терміни і розробляти нові рішення через ненадійність обладнання?Використання ТПМ — оптимальний варіант позбавлення від проблем, спровокованих неполадками з обладнанням.
Основна ідея ТПМ — те, що працювати з обладнанням повинні не лише технічні спеціалісти, але й усі, хто з ним працює (менеджери, адміністратори, керівники, програмісти тощо). На перший план виходить раннє виявлення дефектів в обладнанні, які згодом можуть призвести до серйозних збоїв у розв’язанні задач.
Напрями впровадження ТПМ:
- модернізація обладнання;
- організація обслуговування обладнання тими, хто на ньому працює;
- складання плану централізованого обслуговування обладнання;
- постійне підвищення кваліфікації всіх, хто бере участь у роботі з обладнанням;
- оптимізація системи використання обладнання для виготовлення тих чи інших продуктів в залежності від потужності обладнання та ресурсоємності продукту;
- підтримання оптимальних умов для експлуатації обладнання;
- взаємна підтримка у виробничому процесі між усіма підрозділами;
- створення безпечних умов праці.
Що почитати:
Методологія Дзидока (автономія)
Один з інструментів, про які часто забувають. Його ще називають автоматизацією з людським дотиком.
Зазвичай багато машин у тій чи іншій мірі оснащені датчиками контролю, але для процесу в цілому ця методологія застосовується вкрай рідко.
Раціональне використання цього принципу дозволяє у багатьох випадках усунути неполадки, спричинені людським фактором (втома, притуплення уваги). Результатом стає значна економія ресурсів. Навіть якщо компанія щось втрачає, зупинивши виробничий процес, ці втрати набагато менші, ніж ті, що виникнуть за випуском бракованої продукції або, наприклад, роботи ПЗ, в якому з якихось причин стався збій.
Що почитати:
Методологія SMED
Простий процес, який тісно пов’язаний з 5S та ТПМ, але концентрується на налаштуваннях обладнання. За суттю, найбільш очевидний приклад використання SMED — Pit Stop на гонках Формула‑1.
Час, витрачений на налаштування обладнання з точки зору бережливого виробництва — втрати. Адже нічого не виробляється, а час йде.
Щоб використати робочий час раціонально, варто скористатися таким алгоритмом впровадження SMED.
Що почитати:
- Швидка переналадка: революційна технологія оптимізації виробництва, Сигео Сінго.
Практика: компанії, які успішно впоралися з Мурі
Компанія | Що використовували | Опис досвіду |
Oriflame Cosmetics | 5s | Більшість елементів візуалізації (розмітки, різні сигнали) побудовані так, що навіть новий співробітник без труднощів зрозуміє їх зміст. Так, підлогова розмітка допомагає підтримувати порядок біля робочих зон конвеєра, вона показує, де місце тих чи інших матеріалів, а де їх ставити заборонено. За допомогою допоміжних знаків (фотографій, трафаретних зображень) можна точно вказати, як має стояти обладнання або який тип матеріалу має бути на конкретному місці. Це скорочує час на пошук обладнання та матеріалів, спрощує підготовку новачків. За допомогою переносних табличок можна управляти потоками продукції на обмеженому просторі, що буває дуже корисно на невеличких складах. |
ОАО «Хлібпром» | 5s | Для початку – наведення порядку. Позначили обладнання та матеріали червоним маркером, які не використовували протягом місяця. Виявилось, що потрібні лише 4 з 15 візків, непотрібні з них направили на склад. |
Heineken | ТПМ | Починаючи з жовтня 2004 року, ТПМ почав запроваджуватися на підприємствах концерну по всьому світу. |
Boeing | 5s+ТПМ | Застосування особливої форми організації робочого процесу, обмеженого одним підрозділом, в якому розміщувалося все обробляюче обладнання, збиральна лінія та відділ перевірки якості продукту. Окрім цього, все обладнання було вибудувано в потрібному для збирання порядку, і по можливості, обладнано колесами для забезпечення мобільності, щоб мінімізувати потребу в зайвих навантажувачах. Більш того, кожне таке підрозділ було облаштоване невеличкими складами для виключення непотрібної транспортування. |
Вердикт
Позбуватися Мурі можна і потрібно компаніям, які працюють у найрізноманітніших сферах. Ефект буде помітний досить швидко, головне, пам’ятайте, що запорука успіху використання Lean Manufacturing Tools — послідовність і стабільність:
У багатьох ефективно працюючих американських компаніях з повагою ставляться до людей, запроваджуються кайдзен та інші інструменти ТПС. Але не можна забувати, що всі ці складові повинні працювати як єдина система. Їх потрібно застосовувати в роботі цеху з дня на день, не авралами, а постійно і послідовно.
Фудзіо Тьо, президент Toyota Motor Corporation
Один з варіантів полегшення завдання з позбавлення від Мурі — регулярна відповідь на такі питання:
- Що було зроблено вчора, щоб позбутися Мурі?
- Що буде зроблено сьогодні?
- Які проблеми зустрілися в процесі ліквідації Мурі?
